El contratista clave de la gigafactoría de VW manda a parte de sus trabajadores a Corea del Sur con el proyecto sin terminar

El contratista clave de la gigafactoría de Volkswagen en Sagunt, la firma coreana K-Ensol, ha mandado a parte de sus trabajadores a Corea del Sur con el proyecto sin terminar y a cinco meses de la fecha teórica del arranque de la producción. Varias fuentes ajenas al grupo alemán de automoción han coincidido en que la relación entre la empresa que se dedica al montaje de las salas blancas (donde se acomete casi todo el proceso productivo de las celdas para el coche eléctrico) y PowerCo (filial de baterías de VW) está en revisión.

Hace tres semanas, K-Ensol envió a su casa a un grupo importante de trabajadores. La salida súbita de los operarios coreanos ha llamado la atención de los vecinos que compartían con ellos urbanización. Otras fuentes vinculadas al proyecto explicaron que desde hace semanas "se ha ralentizado" el montaje de las salas blancas y que en las casetas de obra de K-Ensol no hay gran movimiento.

Esta situación se produce después de que PowerCo, filial de baterías de Volkswagen, haya retrasado el inicio de la producción, como informó Levante-EMV en junio. La producción en la planta debía haber comenzado el próximo 26 de septiembre y la nueva fecha prevista es a finales de diciembre. En cualquier caso, es esencial que las citadas salas blancas estén terminadas.

Desde el grupo Volkswagen aseguraron que hay trabajadores de la empresa K-Ensol en la fábrica, aunque no precisaron el número ni entraron a valorar más detalles. "Los trabajadores de la empresa que se encarga de la construcción y puesta en funcionamiento de las salas blancas en la gigafactoría de PowerCo en Sagunt siguen operando en la planta", precisaron. Otras fuentes sin vinculación con la multinacional alemana insistieron en que la relación está en un punto complicado.

El contrato a K-Ensol se adjudicó desde la central de PowerCo en Alemania. En Corea los fabricantes más fuertes de celdas de baterías son LG Energy Solution, SK On y Samsung SDI. LG Energy Solution Ltd es, con mucho, el mayor fabricante de baterías para vehículos eléctricos de Corea del Sur. En el caso de la instalación de salas blancas, K-Ensol y Bry-Air son la referencia del sector junto a LG.

Volkswagen también barajó como alternativa que la ejecución de las salas blancas y secas (denominadas técnicamente 'clean and dry rooms') la acometiera una empresa china, pero finalmente se decantó por la opción coreana. En la planta gemela de Sagunt en la ciudad alemana de Salzgitter, las salas blancas las ha montado una empresa china.

Trabajadores asiáticos

PowerCo, que actúa como enlace de sus proveedores, pidió ayuda a la Cámara de Comercio para setecientos asiáticos vinculados con el montaje de las salas blancas y la maquinaria. En diciembre se produjo una reunión con los hoteleros para tratar de acelerar la contratación de habitaciones. El problema es que no había suficientes hoteles en el área más próxima a la gigafactoría y los asiáticos fueron repartidos en un radio de cincuenta kilómetros.

Los proveedores de PowerCo que buscaban habitaciones dobles comunicaron que necesitan ocuparlas hasta enero de 2028. El grueso de los trabajadores procedentes de Asia estaba previsto que permaneciera en Valencia hasta abril de 2027, según fuentes conocedoras de la petición. El desembarco de empresas vinculadas a la gigafactoría de Volkswagen agotó las opciones de pisos de alquiler por temporada en la zona norte de Valencia, según confirman las inmobiliarias.

Primer contingente

En noviembre llegaron los primeros 25 ingenieros coreanos de la empresa K-Ensol. Las salas blancas es el área esencial para la fabricación de baterías de iones de litio, que requiere de ambientes extremadamente secos para prevenir reacciones químicas indeseadas y corrosión, que pueden afectar el rendimiento y la vida útil de la batería. Solo un puñado de especialistas en el mundo son capaces de crear este tipo de salas.

Las condiciones de fabricación en las mencionadas salas son extremas. Hay un control exhaustivo del polvo y la humedad porque cualquier desajuste provoca la pérdida de la producción. "Un cabello o una mota de polvo minúscula puede destruir el proceso de producción en ese mismo instante. Necesitamos una limpieza cercana al 100 % para asegurarnos de que no le pase nada a la celda. Este es el mayor desafío en comparación con un motor de combustión tradicional", explicaron desde PowerCo. 

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