De los perfiles para persianas al coche eléctrico y las renovables

Con 60 años, cuando la mayoría ya está pensando en la jubilación, Antonio Gómez decidió empezar de cero. Durante toda su trayectoria profesional se había dedicado a poner en marcha instalaciones de extrusión de aluminio para otras empresas y pensó que era el momento de poner en marcha su propio negocio. Así que vendió una participación que tenía en una sociedad y, junto a su hijo y actual managing director de la firma, Jorge Gómez, creó el que hoy en día ya es el cuarto productor de aluminio de España, Extrusax, con una producción de más de 40.000 toneladas y una facturación que este año llegará a los 170 millones de euros.

Como todos los comienzos son duros, los Gómez optaron por buscar un socio que les pudiera dar músculo comercial y que fuera un importante consumidor de este metal, para garantizarse la salida de la producción. El elegido fue el grupo Giménez Ganga, uno de los mayores fabricantes de persianas del país, con sede en la localidad alicantina de Sax, donde acabaron instalando también su factoría.

Eso sí, desde el principio tuvieron clara la importancia de diversificar clientes y mercados, a pesar del empuje inicial que les podía dar su socio. El tiempo no tardó en darles la razón ya que la empresa empezó a funcionar en 2007, lo que significa que apenas habían tenido tiempo de arrancar cuando el estallido de la burbuja inmobiliaria arrasó el sector de la construcción español y redujo la demanda de perfiles de aluminio para persianas y ventanas.

«Somos hijos de la crisis y eso nos ha hecho ser como somos ahora», reflexiona Jorge Gómez al echar la vista atrás. Una crisis que les hizo reaccionar rápidamente en busca de nuevos segmentos y mercados que abordar.

Y no parece que les haya ido nada mal, a juzgar por las cifras que ofrece el ejecutivo. En la actualidad, Extrusax exporta cerca del 80% de su producción a Europa y fabrica perfiles –piezas- de aluminio que se emplean para todo tipo de productos: desde carritos de bebé o porterías de fútbol, hasta componentes para aparatos electrónicos de última generación, donde el aluminio se utiliza masivamente en los disipadores de calor que evitan el sobrecalentamiento de los dispositivos.

El sector de la construcción sigue siendo uno de sus grandes nichos de mercado –aunque ya no mayoritario-, y, a través de sus clientes, el metal que producen está presente en proyectos emblemáticos, como el principal data center de Facebook en Europa, ubicado en Irlanda, para el que fabricaron todo el aluminio de su fachada. También tienen un papel destacado en el centro de ocio de Diyar Al Muharraq, un archipiélago de siete islas artificiales que se ha construido en el Reino de Bahrein, en el Golfo Pérsico; y ahora preparan cerca de 250 toneladas de material que debe partir a lo largo del primer trimestre del año hacia Nueva Zelanda, para la ampliación del aeropuerto de Oakland.

Sin embargo, Gómez tiene claro que el principal motor de crecimiento de la compañía en los próximos años va a ser la transición energética, que va a disparar la demanda de componentes de este metal.

Así, el director de Extrusax señala, por un lado, la importancia que cobrará el desarrollo de las energías renovables, tanto fotovoltaica, como eólica. En la primera de ellas, el aluminio se utiliza en los perfiles de las placas solares, las estructuras de soporte y, de nuevo, en los disipadores de calor de los transformadores que acompañan a estas instalaciones. Un negocio que sólo está empezando. Pero, además, como recuerda el ejecutivo, también los molinos de viento suponen un consumo considerable de este metal, empezando por las escaleras para subir hasta las góndolas.

La automoción

Por otro lado, el segundo gran vector de crecimiento que prevé la compañía es el desarrollo del coche eléctrico. Por una parte, porque la necesidad de reducir el peso de estos vehículos conlleva una mayor utilización de aluminio en todo tipo de piezas, a lo que hay que sumar otras específicas, como las bandejas de soporte de las baterías.

La firma sajeña ya trabaja para compañías de la industria auxiliar del automóvil y, a través de ellos, el aluminio que sale se sus prensas ya forma parte de las piezas que hacen funcionar modelos de marcas como Audi, Volkswagen o Porsche, según explica Jorge Gómez. Por si las perspectivas no fueran suficientemente halagüeñas, hay que sumar también la demanda que generará la fabricación e instalación de las miles de estaciones de carga para estos vehículos, donde también se emplea aluminio.

Con estas previsiones –y a pesar de que en estos momentos la incertidumbre ha contraído alrededor de un 15% los pedidos- la compañía acaba de ampliar sus instalaciones, de forma que pasará de cinco a siete prensas, lo que le permitirá elevar hasta las 65.000 toneladas anuales su capacidad de producción. Y están convencidos de que no será la última.

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