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Crisis de materias primas: un dardo en el corazón de la industria

La escasez de microchips, madera, metales, plásticos y fibras está elevando los costes de producción de forma alarmante - China y su acaparamiento en África complican la producción de la industria española

Fábrica de SEAT en Martorell. / AFP

Fábrica de SEAT en Martorell. / AFP

La escasez y consiguiente encarecimiento de materias primas en todo el mundo está hiriendo el corazón de la industria europea, en general, y de la española, en particular. "Los precios de las materias primas han crecido un 35% durante los últimos 12 meses, y pueden seguir subiendo debido a una combinación de factores positivos, entre ellos el retorno a la normalidad tras la pandemia", apuntan en la gestora holandesa de fondos Robeco.

En algunos casos, como el plástico, el encarecimiento de la materia prima se eleva al 80%, haciendo llegar su onda expansiva, en mayor o menor medida, a casi todos los sectores de la industria. Hace más de un año que la Comisión Europea lanzó su estrategia industrial para reducir la dependencia, asegurar una transición verde y digital y reforzar, entre otras cuestiones, la autonomía estratégica de Europa.

Catorce meses después, la crisis del covid19 ha obligado a actualizar aquella hoja de ruta para frenar la enorme dependencia de materias primas y productos críticos para la UE, fabricados sobre todo en Asia, que en el actual contexto de pandemia ha provocado problemas de abastecimiento y un encarecimiento de costes y precios en sectores clave.

Dependencia de China

"Los suministros quedaron bloqueados en las fronteras, los precios de la carga aérea se dispararon porque los aviones se quedaron en tierra y los desequilibrios en los flujos comerciales llevaron a una escasez de contenedores marítimos", resume Bruselas sobre la situación vivida este último año en un análisis que establece 14 ecosistemas industriales claves -desde el textil hasta el sector agroalimentario, construcción, renovables o electrónica entre otros- y que ofrece una primera radiografía sobre 5.200 productos importados a la UE.

De ellos, 137, que representan el 6% del valor total de las importaciones de mercancías, son "altamente dependientes" para la UE, principalmente materias primas destinadas a industrias de energía intensivas, ingredientes farmacéuticos activos y productos para la transformación verde y digital. De todos ellos, el 52% proceden de China, que es con creces el primer suministrador de la UE. Aunque la industria europea podría buscar alternativas diversificando la cadena de suministro, hay 34 productos (0,6% del valor total) "potencialmente más vulnerables" porque son difíciles de sustituir por producción europea.

Su escasez, si China opta por cerrar el grifo dentro de su propia política industrial y estratégica, podría derivar en precios más altos en la UE. Desde el punto de vista europeo, la solución no pasa por dar la espalda al comercio internacional. "Las políticas comerciales e industriales están interrelacionadas y deben reforzarse mutuamente. Asegurar que la UE siga abierta al comercio y las inversiones es un prerrequisito para conseguir la resiliencia", sostiene el presidente de la patronal industrial europea BusinessEurope, Pierre Gattaz.

Microchips: el automóvil, forzado a parar

Es posiblemente el problema más acuciante y el que tiene una solución más compleja. Los microchips, esas piezas diminutas que incorporan todos los dispositivos electrónicos, escasean desde finales de 2020 tras dispararse la compra de productos como ordenadores, teléfonos, videocámaras... Esta carestía se ha vuelto tangible desde hace meses en industrias tan sensibles para Europa, y sobre todo para España, como la del automóvil, que ha tenido que reducir su producción y enviar a miles de trabajadores a casa ante la imposibilidad de obtener estos componentes y fabricar el volumen habitual de unidades.

Tampoco hay stock de PlayStation desde hace meses e incluso gigantes como Apple o Microsoft han sentido los efectos de la falta de semiconductores. Europa vuelve a jugar con desventaja como fruto de la deslocalización industrial y Asia vuelve a tener la sartén por el mango. China, Corea del Sur y sobre todo Taiwán son los territorios donde se concentra la producción de estas codiciadas obleas de silicio.

Es un problema de difícil solución, pese a los últimos movimientos de Bruselas por potenciar la producción comunitaria, pues se calcula que la inversión para este tipo de factorías se eleva hasta los 20.000 millones y que alcanzar la rentabilidad llevaría prácticamente décadas.

Este caos derivado de un cambio en el comportamiento del consumidor se puede replicar en el corto plazo con otros elementos que serán altamente demandados para la economía verde. Algunos minerales como el cobalto, el litio, el cobre o la plata están registrando importantes aumentos de precio en las últimas semanas porque son recursos clave de la transición energética: por ejemplo, un coche eléctrico utiliza seis veces más minerales que uno convencional.

Por ello, la Agencia Internacional de la Energía alertaba esta semana de un "desajuste" entre las "ambiciones mundiales en la lucha contra el cambio climático" y la "disponibilidad" de los "minerales críticos" necesarios.

Vicente Folgado posa en su fábrica de tableros. / F. CALABUIG

Madera: control chino en África

Esta materia prima es un bien muy demandado para la construcción de viviendas, un sector que disparó su actividad ya durante el verano pasado especialmente en mercados tan potentes como Estados Unidos o China. Al contrario que con otros materiales básicos, la industria europea sí que produce madera, aunque de unas características concretas.

Son especies como el pino, el chopo o el abedul, más densas y pesadas. En estos casos no hay problemas de suministro aunque sí de fabricación -por la gran demanda y de menor rentabilidad, por los altos precios, como destaca Vicente Folgado, vicepresidente primero de la Cámara de València y propietario de Tableros Folgado.

Donde Europa sí siente la escasez es en el mercado de las maderas tropicales, más livianas, altamente demandadas en la construcción, la náutica o el transporte. Este tipo de materiales como el okume, el fromager o la ilomba se localizan en gran medida en África. En este continente, China ha llevado a cabo una fuerte implantación durante los últimos años y controla gran parte de las explotaciones madereras. Estas variedades no llegan a los fabricantes europeos porque buena parte se destina a cubrir la demanda china y los retrasos en los pedidos a África rondan los tres y cuatro meses.

Además, las alteraciones en el transporte marítimo contribuyen a que el tráfico se desvíe hacia el lejano Oriente, añade Folgado. Los fletes, el precio de transportar un contenedor en barco, hacia Asia se han multiplicado hasta por cinco: un contenedor que antes valía 2.000 euros ahora cuesta 10.000 euros. El sector marítimo vincula el incremento con las ‘rebajas’ que hizo China tras su reapertura comercial para recuperar los clientes perdidos frente a Europa. Así, se hizo con muchos contratos a largo plazo que ahora debe cumplir, lo que ha llegado a provocar que algunas industrias paguen a barcos para que regresen vacíos, dejando al resto sin capacidad de carga.

Por ahora, las compañías como la de Folgado están pudiendo capear el temporal a base de menguar la producción y renunciar a pedidos, lo que considera "paradójico" en un momento de crisis en el que cada encargo es un alivio. Pero alerta de que si la carestía sigue y los márgenes se siguen reduciendo por el aumento de los costes, "de aquí a verano existe riesgo de tener que parar".

Bobinas de acero en la planta de Arcelor, en Sagunt. / D. TORTAJADA

Metales: desbordados por la demanda

Su precio llega incluso a duplicarse para el pequeño comprador. El origen del problema es el mismo: la velocidad a la que rebotó la actividad económica tras los confinamientos masivos del primer semestre de 2020, especialmente en China. La reactivación pilló con el pie cambiado a los productores, que ahora no pueden atender todo el volumen de demanda, lo que está provocando que fabricantes de bienes basados en el metal estén renunciando a pedidos , ya que sus encargos se demoran también hasta cuatro meses.

Asia juega con ventaja. Allí se aglutina en torno al 60% de la producción mundial, mientras que el 30% está en EEUU y apenas un 10%, en Europa. Y se ha entrado en un juego de prioridades: la demanda interna -disparada en China- y las industrias que ofrecen un mayor volumen de ventas -automóvil, electrodomésticos y placas solares- van primero. Al resto le toca esperar y asumir sobrecostes.

Vicente Llatas, presidente de la Agrupación Española de Empresas Exportadoras (Arvet), vincula el aumento de la demanda con el ‘boom’ de las reformas en las viviendas tras los meses de encierro. Primero agotaron sus stocks los negocios de venta al público, luego almacenistas, posteriormente fabricantes y, finalmente, productores. "Un círculo vicioso" en el que cada intermediario exprimió al máximo a su proveedor, afirma.

Ahora, con la cadena logística rota, hacerse con una partida de metal es misión casi imposible. Quien lo logra trata de hacer acopio y comprar el máximo disponible. "Los pedidos se retrasan, no se puede planificar nada y los precios varían mucho", añade Llatas. Y pone el ejemplo del grupo alemán Thyssen Krupp: "Han cubierto el cupo de pedidos para 2021 y no aceptan nada hasta 2022. Era algo impensable hace un año".

Además, en el sector del metal no todo vale. "Un simple caballete usa cinco tipos de acero distintos, y si falla uno, el producto no se puede fabricar", lamenta el presidente de Arvet. "No se puede planificar nada porque los componentes aparecen y desaparecen del mercado". Llatas prevé que esta distorsión se extienda hasta 2022 y ve complicado que los intentos de la UE por potenciar la demanda funcionen: "El problema es cómo potenciar el consumo interno sin producción interna".

Y alerta de que tras un año de crisis los fabricantes no tienen margen para asumir el incremento de precios, lo que derivará en una subida de la inflación si finalmente trasladan ese aumento al producto final.

Fábrica textil de la firma Jover. / JUANI RUIZ

Algodón: el consumidor lo pagará al final

El repunte de los precios del algodón comenzó hace prácticamente un año, y desde entonces ha mantenido una línea ascendente que ha situado el incremento por encima del 90%. Cuestiones como la menor producción en la principales zonas de cultivo de EE UU, la prohibición de la Administración Trump de las importaciones chinas y un consumo que ha ido creciendo en países tanto asiáticos como africanos han llevado a esta situación, que está teniendo unas consecuencia perniciosas para las empresas textiles.

El vicepresidente del Consejo Intertextil Español, Pepe Serna, señala que "en estos momentos hay menor oferta de algodón en circulación, lo que ha derivado en un encarecimiento de los precios. Lo normal es que la situación tienda a normalizase, pero, mientras eso llegue, vamos a pasar momentos complicados, porque esta materia prima, junto al poliéster, es la principal para el sector tanto en lo que respecta a la ropa como a los tejidos para decoración".

La pandemia ya propició que la facturación a nivel nacional se redujese el año pasado un 14%, cuando el aumento de la demanda que registraron los tejidos para el hogar no logró compensar la caída registrada en las prendas de vestir. "La situación -enfatiza Serna-, sigue siendo complicada, porque el consumo continúa parado y el mercado no puede digerir ahora un incremento de precios en el producto final. Así que las empresas, en su mayoría, han optado hasta el momento por reducir márgenes de ganancias".

Francisco Jover, gerente del Grupo Jover, con marcas de decoración como Ka International y Maison Decor, no duda a la hora de señalar que "todo el mundo está preparando ya incrementos de precios de cara al mes de junio, porque los costes son inasumibles. No se trata solo del algodón, dado que el transporte también se ha disparado, al triplicarse el precio de los contenedores. Son todo malas noticias para la industria", concluye.

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