Lo que la familia Silla está haciendo con el sector del pantalón vaquero desde Paterna podría calificarse de 'revolución' sin necesidad de estirar demasiado las costuras de la etimología. Es un cambio profundo, de cierta velocidad, y que ha sacudido la estructura de una industria tradicional alineándose con la nueva conciencia del consumidor del siglo XXI.
Escuchando la explicación de Carmen Silla (hermana del presidente y fundador de Jeanologia, Enrique Silla), y de Carlos Arias, que acaba de estrenarse como consejero delegado, resulta tan sencillo que parece mentira que a nadie se le hubiera ocurrido antes. Obviamente, no lo es. Su éxito consiste en haber ideado, pero también haber convencido a las marcas de utilizar una tecnología que sustituye el uso masivo de agua y de químicos en el proceso de elaboración de un vaquero. Un cambio en el modo de producir pero también de pensar de una industria en la que la producción manual sigue siendo mayoritaria.
«Trabajamos con un concepto: misión cero», resumen Silla y Arias. Se trata del objetivo de que en 2023 la producción mundial de vaqueros no tenga impacto ambiental. Hay una realidad terrible tras esta prenda tan cotidiana, tan asociada a la ruptura generacional y cultural de los EE UU de los 50 y 60, a Elvis o James Dean. Producir cada unidad requiere unos 70 litros de agua, un impacto que se une al uso de abundantes químicos, en una industria textil ya de por sí contaminante, la segunda más dañina para el planeta.
La empresa nació en 1994 como consultora. Enrique Silla, ligado familiarmente al textil, la había lanzado precisamente con esa visión de «transformar la industria y hacerla más ética, eficiente y sostenible». Pronto se dieron cuenta de que para cambiar su mundo no bastaría con inspirar; habría que introducir tecnología. «Cuando sacamos el primer láser en 1999 eramos la voz en el desierto», recuerda Carmen Silla.
El vaquero, hasta su popularización hace medio siglo, era una prenda utilizada por los mineros a la que el uso cotidiano daba esa imagen y tacto de desgaste, decoloración y desgarros. Así que el proceso industrial para lograr en minutos lo que el paso del tiempo genera en años, es relativamente reciente. Y abrumadoramente agresivo: lavado a la piedra, baños de arena€ Malo para el medio ambiente y para la salud de los trabajadores en países poco desarrollados.
«El del vaquero es un mundo tradicional, y creían que el resultado no quedaría natural», cuentan sobre la desconfianza con que el sector recibió sus innovaciones hace ahora dos décadas. En 2008 lanzaron el proyecto Truth and light, una especie de exposición que llevaron a fabricantes y marcas de todo el mundo para evidenciar lo que sus aparatos podrían lograr. Tras dos décadas de pedagogía, hoy su revolución tiene cifras imponentes. El 35% de los 5.000 millones de vaqueros que se fabrican al año han utilizado alguna de las tecnologías de Jeanologia. Y el listado de marcas que ya han incorporado su maquinaria es amplísimo, de Levi's a Inditex pasando por Hilfiger o Pepe Jeans. Curiosamente, otro cambio cultural está acelerando su revolución. «Los consumidores estamos más conectados que nunca. Nos ha tocado ya empezar a poner nuestras condiciones y hemos hecho ver a las marcas que preferimos producciones mas sostenibles», explica Carlos Arias. El concepto actual de rebeldía no tolera datos como 70 litros de agua por prenda.
Ahí están sus resultados. Su facturación en 2018 alcanzó los 105 millones, un 75% más que el año anterior, y en 2019 estiman que el negocio se ha mantenido. La elevada rentabilidad de la compañía (30 millones de beneficios en 2018) ha llamado la atención de los fondos internacionales de inversión. El gran hito en 2018, de hecho, ha sido la entrada del grupo Carlyle con aproximadamente un 35% del capital para disparar la expansión internacional de la empresa.
Aparentemente, el suyo parece un negocio finito. Si logran que cada vaquero se realice con su tecnología, la venta de maquinaria tocará a su fin. En realidad, aún queda bastante camino por recorrer. El 35% de los vaqueros incluyen en su ciclo de producción alguna de sus tecnologías, pero no todo el proceso es sostenible. Hay mucha maquinaria por sustituir. Desde la primera tecnología láser que sustituye los trabajos manuales de desgaste del pantalón a través del lijado, Jeanologia ha ido incorporando innovaciones de modo que ya no solo son proveedores de una máquina, sino que pueden ofrecer a los fabricantes una solución integrada y adaptada a sus necesidades.
Al láser se suma la tecnología de ozono, que permite realizar un lavado del tejido sin usar agua y que consigue el efecto de desgaste. También el e-flow, que se basa en el uso de nanoburbujas para transportar el químico a la prenda reduciendo al mínimo el uso del agua así como los vertidos. Para completar el ciclo, el sistema H2Zero permite utilizar hasta 30 veces una carga de agua reduciendo exponencialmente el impacto.
El efecto de las tecnologías no es solo positivo para el medio ambiente. También mejora la salud de los trabajadores al eliminar procesos de gran toxicidad como el uso del chorro de arena, el lijado o suprimien el uso de químicos muy corrosivos y tóxicos como el permanganato potásico.
Además de un incremento de la productividad (los 20 minutos de lijado manual se logran en segundos gracias al láser) y la reducción de la huella ambiental (de 70 litros a un vaso de agua), «se ha logrado empoderar a las marcas para que tengan más control sobre el producto que quieren presentar al mercado». «Antes tenían que decir: 'ésta mi inspiración', y una lavandería en Bangladesh lo interpretaba de una forma; una de México, de otra; en China, Pakistán, India... Ahora, con estas tecnologías ellos pueden lograr una única interpretación de su producto alrededor del mundo. El láser es el pincel, no hay límite a la imaginación del diseñador», resumen sobre la automatización y profesionalización en una industria tradicionalmente manual y deslocalizada. Jeanologia también tiene repartida su producción. En Paterna está la central y el laboratorio de nuevas ideas. Es en Barcelona donde se fabrican las máquinas láser; la tecnología de ozono en Turquía y, desde hace un año, poseen también una fábrica de lavadoras en Italia.
Esta empresa de I+D, además, tiene la vista puesta en otros tejidos. «Todas nuestras tecnologías no son solo para jeans. Podemos trabajar la lana, el punto... Nuestro know how nace con el denim, pero ya estamos abriéndonos a otros sectores», anticipan. Una revolución que busca nuevos adeptos en un sector con una clara conciencia de que debe mejorar sus procesos industriales.
Carlos Arias, de cliente a ejecutivo para la expansión
La familia Silla se ha fijado en la experiencia internacional del guatemalteco Carlos Arias, que ha trabajado en empresas del sector en Latinoamérica (Koramsa), EE UU (Denimatrix) o Hong Kong (Wins Enterprises) para la nueva etapa de la firma, una vez ha entrado en su capital el gestor de fondos Carlyle. «Hace 15 años que conozco a Enrique Silla [presidente] y a Jeanologia, con el primer equipo láser que compramos para Guatemala. Después he sido tres veces cliente de Jeanologia, porque he creído en cómo la tecnología te ayuda a transformar tu fábrica y hacerla más sostenible y más rentable», añade. Enrique Silla, fundador de la empresa en 1994, continúa como presidente, pero más centrado en la parte institucional y en la visión de empresa, señalan desde la compañía.
