Inteligencia Artificial para fulminar los residuos en la producción industrial

Un equipo de investigadores valencianos del centro tecnológico ITI (dedicado al desarrollo e innovación en Tecnologías de la Información y las Comunicaciones) está trabajando en servicios de Inteligencia Artificial para lograr una fabricación industrial sin residuos y sin defectos. El proyecto se llama Zero Defects, Zero Waste (sin defectos ni residuos) y busca combatir los 17 millones de toneladas de residuos que genera cada año en España el sector industrial. El programa, que cuenta con 11 millones de presupuesto, está enfocado en la automoción, fabricación de electrodomésticos, energías renovables, salud y alimentación.

Actualmente, la mayoría de los métodos de control utilizados para medir la calidad de los procesos de fabricación están basados en técnicas destructivas, lo que produce grandes cantidades de residuos y reduce la productividad y la competitividad de las empresas. Para hacer frente a ello, existen ya técnicas de inspección no destructivas, pero son muy caras y complicadas de integrar en los procesos de fabricación.

El proyecto plantea la validación de las nuevas tecnologías desarrolladas en seis pruebas piloto en áreas como la producción de termoplásticos de la industria de la automación, la mejora en la producción en torres eólicas, la utilización de dispositivos electrónicos usados en aplicaciones médicas o la optimización de la fabricación de cápsulas de café. «En el caso de los termoplásticos, esperamos que las tecnologías desarrolladas en el proyecto Zero Defects, Zero Waste permitan reducir hasta un 12 % el consumo de energía y otro 12 % las emisiones de gases de efecto invernadero.En las torres eólicas, bajaría hasta un 15 % los costes de reparación por soldadura. Y en las cápsulas de café, permitiría reducir hasta 10 toneladas de residuos», explican los responsables del proyecto.

 La iniciativa aborda la reducción de defectos y residuos en tres áreas clave que cubren todo el proceso de fabricación y el ciclo de vida del producto. En concreto, «se centra en mejorar la monitorización y el control de la calidad del proceso, perfeccionar los procedimientos de reelaboración y reparación mejorados digitalmente para recuperar las piezas necesarias y reducir los residuos, así como la evaluación continua de la sostenibilidad para garantizar el uso eficiente de materiales y componentes en toda la línea de producción», destaca Pau Garrigues, técnico de I+D en ITI.

Además, implementará servicios de inspección para optimizar la durabilidad de los componentes y reducir los impactos ambientales. Por otro lado, aplicará soluciones visuales para detectar defectos en las piezas, permitiendo correcciones inmediatas mediante escaneo 3D multicámara, visión artificial y realidad aumentada. También empleará la inspección térmica, para la que se utilizarán potentes capacidades de IA y técnicas avanzadas de procesamiento de imágenes. 

En el proyecto, que cuenta con financiación europea, están implicados 27 socios de 10 países y se desarrollará hasta agosto de 2025.